鉆桿剛度不足

　　深孔鉆削的鉆桿細(xì)而長，小深孔鉆削的鉆桿更是細(xì)長，其剛度很低，因此，在設(shè)計小深孔刀具時，應(yīng)當(dāng)盡可能提高刀具(包括鉆頭和鉆桿)整體的剛度。在傳統(tǒng)設(shè)計中，鉆桿與鉆頭采用了方牙螺紋聯(lián)接方式。這要在管壁很薄的鉆桿上切出方牙螺紋，勢必更使細(xì)長鉆桿的強度和剛度下降。

　　如鉆削直徑5.7mm深孔，鉆桿外徑只能取4mm，電動平車各部位配置優(yōu)勢介紹在壁厚不足1mm上再挖去一個方牙螺紋的深度0.25mm，螺紋聯(lián)接處的強度和剛度大大下降，在鉆削中，鉆桿常在螺紋聯(lián)接處扭斷。即使用小進給量以降低鉆削扭矩，也不能防止扭斷事故。

　　將鉆頭和鉆桿做成90°鈄口，用低溫銀焊(有時也用銅焊)或粘接將鉆頭和鉆桿聯(lián)接。圖3b是將鉆頭的鉆柄直徑車小，鉆桿聯(lián)接處的孔徑鏜大與鉆柄裝配成一體，再在接縫處用低溫焊接或用粘接固定。圖3c則將硬質(zhì)合金刀片做成了“T”型端面，而在鉆桿上相應(yīng)銑出“T”型溝槽，將刀片插入粘接固定。這3種方法經(jīng)多次試驗，均比方牙螺紋聯(lián)接的強度和剛度要好，可適當(dāng)加大小深孔鉆削時的進給量，生產(chǎn)效率也得到相應(yīng)的提高。

　　制造困難

　　鉆桿和鉆頭若采用傳統(tǒng)的螺紋聯(lián)接，要在鉆削小深孔的刀具鉆桿孔內(nèi)車制方牙內(nèi)螺紋，螺紋車刀要比鉆桿內(nèi)徑還要小，并且要刃磨出有嚴(yán)格尺寸的刀刃;方牙螺紋的螺距大，車制時又不能直觀加工狀況，操作很困難。鉆頭部的制造更為困難，除在柄部車削出方牙螺紋外，還要在直徑不大的刀頭上銑削出供裝焊硬質(zhì)合金導(dǎo)條和刀片的凹槽和一個排屑通道。之后，硬質(zhì)合金導(dǎo)條、刀片與刀頭體的高溫焊接還會引起過熱、變形。因此，制造出合格的小深孔鉆削刀具在工藝、操作上是有相當(dāng)技術(shù)難度的。